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客戶簡介

企業(yè)信息：
所屬行業(yè)：醫(yī)用包裝制造
企業(yè)規(guī)模：1億-3億。

痛點分析

1、庫存積壓高，余料無法及時使用。
2、倉庫完全依賴個別熟手的工人經(jīng)驗，熟工請假/離職，甚至?xí)?dǎo)致停工。
3、生產(chǎn)編排繁瑣、效率低，且依賴工人經(jīng)驗。
4、人員、機器的運行效率無法統(tǒng)計，不可控、不可見，無法知道是否可提高產(chǎn)能。
5、生產(chǎn)進度不可見，交期不準。
6、工序無法銜接，進一步拖慢進度。
7、倉庫很多數(shù)據(jù)都是事后補，錯補漏補，賬實不符。

實施方案

1、通過條碼實現(xiàn)全流程流轉(zhuǎn)：采購后貼碼，掃碼入庫，掃碼領(lǐng)料，掃碼上機，打印半成品/成品條碼，成品入庫等。
2、通過電流變送、模擬量采集技術(shù)，低成本實現(xiàn)設(shè)備利用率的收集，知道哪些設(shè)備空閑、哪些忙。
3、增加生產(chǎn)看板，清晰看到當(dāng)前哪些任務(wù)在用哪些設(shè)備在生產(chǎn)，進度如何。
4、將工人編排的經(jīng)驗做成系統(tǒng)參數(shù)，實現(xiàn)編排半自動化。
5、生產(chǎn)編排中，可直接選料，系統(tǒng)自動推薦滿足要求的材料，實現(xiàn)余料優(yōu)先使用。

實施效果

1、生產(chǎn)效率提升30%以上；在同樣的生產(chǎn)任務(wù)量上，減少7人力投入。
2、倉庫找料，再也不拍熟工請假無法找到了，系統(tǒng)一查就知道需要什么料，在哪里。
3、編排效率提升6倍，以前需要用2-3小時做任務(wù)編排，現(xiàn)在只需要20分鐘不到。
4、庫存積壓降低，余料能及時使用。